目前国内热浸锌酸洗工艺铸造的镀锌钢板的流程

目前国内热浸锌酸洗工艺铸造的镀锌钢板的流程

    目前，国内热浸锌行业的钢结构件的酸洗工艺是采用酸洗-水洗-助镀方法，使用的酸洗材料为盐酸（HCl）或硫酸（H2SO4）。以盐酸为例，利用酸将钢铁表面的氧化物清除干净，化学反应方程式为：Fe2O3+6HCl=2FeCl3+3H2O；2FeCl3 +Fe=3 FeCl2。传统热镀锌酸洗工艺：将钢铁制品或材料码放或拴挂在固定工装上，任意放入稀释后的酸洗槽中，直到表面氧化物去除干净，进入到漂洗水槽将工件表面的铁盐和残留酸尽量去除干净，然后进入下一工序（助镀液）。这种方法存在以下问题：酸洗效率低，酸消耗高；实现了自动化酸洗，可节省人工4个，按每人年工资3万元计算，可节省12万元。步进式自动酸洗工艺技术先进，自动化程度高，节省人力，提高盐酸的利用率，减少对环境的污染，延长厂房和设备的使用寿命，如能在全国范围的推广应用，将产生更大的经济效益、环境效益。

    由于人工操作，工件在每个工位的酸洗时间无法控制，只能靠操作人员目测酸洗的工件是否达到镀锌前的要求，致使各个酸槽酸液的浓度不能按序排列，当酸洗经过一段后，酸洗效率越来越低，逐渐不能满足生产要求，这时一些企业用补充浓盐酸提高酸的利用，有些企业就直接处理或排放，一般在酸的浓度在5%至10%排放或处理，按8%时排放计算，年镀锌量3万吨的企业一年浪费浓度31%的新盐酸600吨，按每吨400元计算，合计24万元，不但增加了成本，还造成严重浪费和污染。酸雾无组织排放，对厂房设备腐蚀严重

    镀锌厂在没有废酸处理设备的情况下，需要由废酸专业处理厂处理，一吨处理费用约500元，按年镀锌量3万吨计算，1吨镀件产生废酸80kg，年产生废酸约为2400吨，处理费用达120万元。大量使用漂洗水，水处理及投资费用高，废水对环境造成污染（每吨工件消耗水约0.5吨），年镀锌量3万吨的企业一年消耗水1.5万吨（按5元/吨计算，合计7.5万元），而处理每吨水的费用大约8元，合计12万元/每年，两项合计19.5万元。操作原始、自动化程度低、劳动强度大；

    工人在酸洗车间工作，酸的浓度较高，长时间在该环境下工作，对身体影响较大。首先将工件放入第一个酸洗槽中，经过一段时间（根据酸液浓度和生产效率进行时间参数设定，一般情况时间设定为8-12分钟）后，将第一酸洗槽中工件放入第二酸洗槽，同时将后续工件放入第一酸洗槽，第一酸洗槽中酸的浓度低于（0.5%以下）时，铁盐含量（大于300克/每升）时作为废酸排放，将废酸经压滤后排入废酸储备槽中待处理。同时将第二酸洗槽中酸液倒入第一酸洗槽，第三酸洗槽中酸液倒入第二酸洗槽，一个酸洗槽作为配制新酸槽，用来配制新酸，配制新酸时用漂洗水代替水稀释浓盐酸，漂洗水的补充用处理废酸时产生的弱酸蒸馏水。

    酸洗结束后，工件进入水洗槽进行水洗，这时工件表面杂质及铁盐含量很少，水洗的作用只是将工件表面的酸降低，漂洗水除酸的浓度会少量增加以外，杂质及铁盐很少带入漂洗水中，避免了杂质、铁盐、酸带入助镀液中。节约了大量的水资源，减少了污染。降低了生产成本。延长了厂房和设备的使用寿命，降低了设备的维修成本，酸洗区域封闭后，热镀锌生产过程中产生的酸气可进行有组织回收处理，增加厂房和设备的使用寿命，按年建造镀锌量为3万吨的厂房计算，建设费用约800万元，步进式酸洗工艺与传统酸洗工艺相比，使用寿命可延长40-50年，按45年计算，每年可节约190万元。